聚醚酰亞胺（Polyetherimide，簡稱PEI）是一種高性能工程塑料，具有優異的耐熱性、機械強度和尺寸穩定性，廣泛應用于航空航天、電子電氣、汽車工業等領域。然而，由于其熔融粘度高、收縮率小等特點，在注塑成型過程中需要精確控制工藝參數以確保產品質量。以下是PEI注塑成型的關鍵參數及其影響因素。
1. 料筒溫度：PEI的料筒溫度通常設置在340℃380℃之間。高溫有助于降低熔體粘度，但過高的溫度可能導致材料分解或制品表面出現銀紋等問題。因此，應根據具體牌號和產品要求調整溫度范圍。
2. 模具溫度：模具溫度一般控制在170℃200℃范圍內。較高的模具溫度可以減少制品內部應力，改善表面光澤度，并加快冷卻后的脫模速度。同時，保持恒定的模具溫度對于保證制品的一致性和精度至關重要。
3. 注射壓力與速度：為了克服PEI較高的熔融粘度，通常需要采用較高的注射壓力（如150MPa以上）。而注射速度則需適當調節，過快可能會導致飛邊現象，過慢則容易產生冷縫等缺陷。建議采用分段式注射策略，即先低速填充再快速充模最后保壓。
4. 背壓：合理的背壓值能夠有效排出空氣并壓實熔料，一般推薦范圍為510MPa。過大的背壓可能增加螺桿磨損風險，而過小則難以實現充分排氣。
5. 冷卻時間：PEI制品的冷卻時間較長，通常需要10秒至數十秒不等。延長冷卻時間雖然能提高制品強度，但也增加了生產周期。因此，在滿足性能需求的前提下，盡量縮短冷卻時間以提升效率。
綜上所述，PEI注塑成型過程中各參數相互關聯，必須綜合考慮材料特性、產品設計及實際生產條件進行優化配置。只有這樣，才能充分發揮PEI的優勢，制造出高質量的產品。
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